Análisis HAZOP

Qué es el análisis HAZOP

Un proceso industrial se diseña con una intención: que cada corriente tenga un caudal, una presión, una temperatura y una composición determinados, que cada equipo opere en unas condiciones y que cada secuencia ocurra en un orden. Los accidentes de proceso surgen cuando la realidad se desvía de esa intención y las salvaguardas no lo detectan o no lo corrigen a tiempo. El HAZOP parte de esa idea: en lugar de preguntar de forma abierta qué puede fallar, recorre sistemáticamente cada parte del proceso aplicando palabras guía (no, más, menos, además de, parte de, inverso, distinto de, antes, después) a cada parámetro relevante (caudal, presión, temperatura, nivel, composición, tiempo, secuencia) para generar desviaciones creíbles.

Para cada desviación el equipo identifica las causas posibles (fallo de una bomba, válvula cerrada, error de operación, pérdida de servicio), las consecuencias si no se actúa (sobrepresión, fuga tóxica, reacción fuera de control, daño al equipo), las salvaguardas existentes (alarmas, enclavamientos, válvulas de seguridad, procedimientos) y, cuando el riesgo residual no es aceptable, las recomendaciones de mejora. Todo ello se documenta en hojas de trabajo que constituyen la evidencia del estudio y la base del plan de acción.

El HAZOP es una técnica cualitativa y de equipo: la aportación de un grupo multidisciplinar (proceso, operación, mantenimiento, instrumentación, seguridad) guiado por un facilitador experimentado es lo que le da valor. Se aplica en el diseño de nuevas instalaciones, en modificaciones, en la revisión periódica de instalaciones existentes y como parte de la gestión del cambio, y se complementa con técnicas cuantitativas (análisis de árbol de fallos, análisis de capas de protección) cuando es necesario dimensionar las salvaguardas.

Metodología

• Preparación. Definición del alcance y los objetivos, recopilación de la documentación (diagramas de tuberías e instrumentación, hojas de datos, procedimientos), división del proceso en nodos y selección del equipo y del facilitador.
• Sesiones de análisis. Para cada nodo, descripción de la intención de diseño, aplicación de las palabras guía a cada parámetro, identificación de causas, consecuencias y salvaguardas, valoración del riesgo (a menudo con una matriz) y formulación de recomendaciones.
• Registro. Hojas de trabajo con la trazabilidad de cada desviación, las decisiones del equipo y las acciones, numeradas y asignadas.
• Informe y seguimiento. Informe final con las recomendaciones priorizadas, respuesta de la organización a cada una (aceptación, alternativa o justificación de rechazo), plan de ejecución y verificación del cierre.
• Revalidación. Revisión del estudio ante modificaciones, incidentes o transcurrido un plazo (habitualmente cinco años en instalaciones afectadas por accidentes graves), y comprobación de que las salvaguardas siguen operativas.

Aplicaciones y variantes

• Procesos continuos y discontinuos. Plantas químicas, petroquímicas, farmacéuticas, alimentarias, tratamiento de aguas, energía; en procesos discontinuos se añaden parámetros de secuencia y tiempo.
• Procedimientos y operaciones. HAZOP de procedimientos para arranques, paradas, limpiezas y mantenimiento, analizando cada paso.
• Sistemas de control y seguridad. Evaluación de los sistemas instrumentados de seguridad y determinación de los niveles de integridad de seguridad conforme a la serie IEC 61511, a partir de los escenarios identificados.
• Accidentes graves. Base de los análisis de riesgos exigidos en la política de prevención de accidentes graves, el sistema de gestión de la seguridad y el informe de seguridad del Real Decreto 840/2015.
• Otras técnicas relacionadas. What-if, listas de comprobación, análisis de modos de fallo y efectos (AMFE), análisis de árbol de fallos, análisis de capas de protección (LOPA) y análisis bow-tie, que se combinan según la fase y el nivel de detalle.

Aplicación organizativa: cómo realizar un HAZOP

1. Definir el alcance, el momento (diseño, modificación, revalidación) y los objetivos del estudio, y designar un facilitador con experiencia y un secretario.
2. Reunir la documentación actualizada (diagramas de tuberías e instrumentación, balances, hojas de datos, procedimientos, histórico de incidentes) y verificar que refleja la instalación real.
3. Dividir el proceso en nodos manejables y formar un equipo multidisciplinar con dedicación garantizada durante las sesiones.
4. Aplicar de forma sistemática las palabras guía a cada parámetro de cada nodo, registrando causas, consecuencias, salvaguardas, valoración del riesgo y recomendaciones.
5. Emitir el informe, asignar cada recomendación a un responsable con plazo y registrar la respuesta de la dirección.
6. Ejecutar y verificar el cierre de las acciones, integrarlas en la gestión del cambio y en la evaluación de riesgos, e informar a los representantes.
7. Programar la revalidación periódica y tras modificaciones o incidentes relevantes.

Un software de gestión preventiva permite registrar las recomendaciones del HAZOP como acciones con responsable, plazo y evidencia de cierre, vincularlas a los equipos y procesos afectados y planificar las revalidaciones.

Límites y errores frecuentes

1. Realizar el estudio con documentación desactualizada o sin reflejar las modificaciones de la instalación.
2. Equipos incompletos, sin personal de operación o mantenimiento, o sin un facilitador independiente y experimentado.
3. Sesiones excesivamente largas que degradan la atención y la calidad del análisis.
4. Confiar en salvaguardas que no están probadas, mantenidas o son de la misma naturaleza que la causa (dependencia común).
5. No cerrar las recomendaciones ni verificar su eficacia, convirtiendo el HAZOP en un ejercicio documental.
6. Aplicar el HAZOP a riesgos laborales convencionales para los que existen métodos más adecuados, o utilizarlo como única técnica sin cuantificación cuando las consecuencias son severas.

El HAZOP requiere formación específica y experiencia en el proceso analizado; esta ficha tiene carácter divulgativo.

Marco normativo y de referencia

• IEC 61882:2016. Hazard and operability studies (HAZOP studies): guía de aplicación de la técnica.
• Real Decreto 840/2015, de 21 de septiembre. Medidas de control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas: análisis de riesgos, sistema de gestión e informe de seguridad.
• Ley 31/1995, artículos 15 y 16. Principios de la acción preventiva y evaluación de riesgos, que el HAZOP alimenta en instalaciones de proceso.
• Directiva 2012/18/UE (Seveso III). Control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas.
• NTP 238 del INSST. Los análisis de peligros y de operabilidad en instalaciones de proceso.

La técnica es de aplicación internacional; en Colombia, el Decreto 1072 de 2015 y la normativa sobre accidentes mayores exigen la identificación de peligros de proceso en las instalaciones con sustancias peligrosas.